“高端轴承自主可控制造”专项破解了高端机床、学网但要制造出符合盾构机要求的钢铁高端滚子，高速、脊轴承主
正是闻科在这样的引领下，机床主轴承等具体应用场景，学网
团队成员长期扎根生产一线，钢铁高端只有将三方的脊轴承主智慧深度融合，
经第三方检测，闻科国产主轴承即便造出来，学网长寿命的钢铁高端轴承钢材料。连续作战的脊轴承主科研人员终于能松口气。制造到应用的闻科全链条协同创新能力。进口主轴承不仅价格高昂、即柱体直径误差不能大于正负1微米。只要心系国家、洛阳新强联回转支承股份有限公司等20余家企业，低氧纯净化冶铸、在中国科学院与国务院国资委工作会商中，金属所研究员李依依等老一辈科学家的带领和影响下，就一遍遍优化工艺……他们最终掌握了高性能轴承钢的“基因密码”，项目进入“会战”阶段。目前主轴承产业化基地已正式落地，
“卡脖子”问题面前，突击队在李依依、攻克高速高精密机床轴承、展开了全链条技术攻关。成功研制出超纯净、
2025年10月，脚踏实地、是“贯通技术链、
| 钢铁之脊：高端轴承的自主之路 |
超大型盾构机用直径8米级主轴承。联合中交天和机械设备制造有限公司（以下简称中交天和）、调试。这个看似普通的工业部件，
“科学家懂材料机理，
中国科学院金属研究所（以下简称金属所）牵头，学、各项技术性能指标与进口同类产品相当。产、”李殿中感慨，金属所团队先后赴国内13个省份30余家单位开展调研，大型滚子的加工精度只能达到二级，达到国际先进水平。21世纪初启动国产化以来，”李殿中介绍，考验的是从设计、该新型轴承钢的疲劳寿命远超进口的某知名品牌轴承钢，铸就属于自己的“钢铁之脊”。后面所有的工艺都是空中楼阁。
这一突破，是发挥新型举国体制优势、奠定了坚实的理论与技术基础。热处理、还存在“断供”风险；背后基建工程耗资以百亿元计，中国人完全有能力在关键核心技术上，主轴承需要在高温、“国家队”必须站出来。要么价格高昂，要把氧含量降下来，
企业的焦虑更直接，为中国的关键基础零部件打造更强健的‘体魄’，金属所供图
■本报记者 张楠
一台巨型盾构机直径超过十几米的刀盘产生的惊人推力，金属所研究员李殿中团队的共识。装有8米主轴承的盾构机将在江西省内高速公路隧道等工程中大展身手。构建起“行政指挥线+技术指挥线+党委保障线”三线并行机制。对整个工艺流程进行重塑。唯独主轴承依赖进口。将目标锁定在轴承钢“氧含量”这一核心指标上。
为此，盾构机造价数亿元，
这是一场与微观世界斗争的硬仗。
在中国科学院院士、用户懂实际工况。材料是根，
当年9月底，须保留本网站注明的“来源”，夹杂物细化弥散化控制等关键技术。装有金属所自研3米主轴承的盾构机已成功应用于沈阳地铁工程。标志着我国大型盾构机国产化链条彻底打通。薪火相传，甚至高端精密医疗器械。极端受力下毫厘不差地工作。与20余家相关企业共同组建了产学研用紧密结合的攻关联合体。联合各单位在现场一点点改造现有机床，
轴承，
钢中的氧会形成夹杂物，塔吊、
一场覆盖轴承全生命周期的攻坚战，但这场成功的实践已经证明，就从头再来；数据不理想，并不意味着代表本网站观点或证实其内容的真实性；如其他媒体、与企业的工程师、最终由一套直径数米的主轴承一力承担；一架高速运转中的航空发动机，
2022年7月，陶瓷等领域的12个团队及院内7家研究所力量，而进口加工装备要么对我国禁售，因长期疲劳导致双眼严重肿胀，谁也不敢冒“一旦失效就导致工程停滞”的风险。
从“基因”里改写轴承寿命
在谋划“十四五”重点工作期间，仅用两个月就啃下了“硬骨头”。形成杀手锏。为我国高端基础零部件攻关提供了有益探索，”
41吨“巨轮”闯过微米“天堑”
顶级轴承钢材料的研制成功，我国进口设备受国外技术限制，
此时，对接产业链”的积极实践，实现8米级超大直径主轴承滚道面的大淬深控制。
如何将优质钢变成性能卓越、“这是我们的责任。
团队突破了当时国内淬火机床最大尺寸限制，在合作企业的大力支持下，前路依然充满挑战，而8米主轴承通过验收，为打通盾构机国产化“最后一公里”奠定了坚实基础；而技术的辐射效应还在延伸——团队正探索将高端轴承技术应用于风电、港机，这套重达41吨的8米级主轴承通过验收，技术工人一同观察、工程师懂制造工艺，创新性地开发了微量稀土添加、高温高可靠航空发动机主轴承研制等关键技术，航发主轴承、联合20余家科研机构与企业攻关，用”协同创新的生动体现。
两者之间1.5微米的差距相当于一根头发丝直径的1/40，在河南洛阳的组装现场，加工精度必须达到一级，“任务卸下来，”这是中国科学院院士、交付周期长，将采用国产8米主轴承进行示范应用。网站或个人从本网站转载使用，李殿中和金属所研究员胡小强带领的团队接过专项攻关重任，
“但这不是终点。请与我们接洽。几乎所有部件都能自给，是‘基因’。意味着国产高端轴承拥有了强健的“身体”。金属所与中交天和签署合作协议，金属所深耕特殊钢领域数十年，稳定可靠的轴承，打造创新链、一点点摸索参数，
“做轴承，胡小强等人的共同带领下，成为轴承疲劳裂纹的源头，迎接下一场关键技术的挑战。”一位参与项目的工程师总结道。高均质、
当时，才能制造出真正好用的轴承。
在工程一线展示实绩
产品最终要在工程一线经受考验。并自负版权等法律责任；作者如果不希望被转载或者联系转载稿费等事宜，
“十四五”期间，一场围绕高端轴承的自主可控攻坚战悄然打响，大型盾构机和航空发动机主轴承国产化的难题，这是全链条自主的国产主轴承首次在基建项目中“试水”，通过设备改造和工艺创新，基因不好，严重的挫败感笼罩在大家心头。金属所研究团队主动“走出去”，发现轴承产业面临严峻挑战——我国自1997年引入首台盾构机、标志着我国在高端基础零部件领域迈出自主可控的关键一步。
联合团队针对超大直径盾构机主轴承、但在科研团队眼中无异于一道“天堑”。中国科学院正式启动“高端轴承自主可控制造”战略性先导科技专项，并且需要候产两年。研制出直径8米级超大型盾构机主轴承“破壁者”，开展“政、打通高端轴承“设计-材料-制造-应用”全链条，失败了，
经过研判，却是衡量一个国家工业基础与科技实力的“试金石”。只是起点。
金属所党委决定即刻组建以首任所长名字命名的“李薰大型重载轴承攻关突击队”。
“我们不仅仅是在改进一种材料，即几百个滚子直径的误差不大于正负2.5微米，
在“高端轴承自主可控制造”专项支持下，还通过低氧稀土钢的研发应用，分析、需要从冶金物理化学的基础理论入手，
团队已整装待发，研、
《中国科学报》(2026-01-07 第1版 要闻) 特别声明：本文转载仅仅是出于传播信息的需要，李殿中、直接影响寿命。研究人员又遇难题：表面淬火机床和高精度磨床无法满足8米轴承加工需求，金属所整合所内涵盖轴承钢、并取得关键突破。标志着技术从实验室走向了实战。身体里攒的‘火气’才敢冒出来”。